آنچه در این مقاله می خوانید:
موزائیک یکی از مصالح ساختمانی است که از آن به منظور زیبا سازی کف ساختمان ها، پله ها، نمای ساختمان و مواردی از این قبیل استفاده می کنند. جالب است بدانید که زمان پیدایش این مصالح بر می گردد به چندین قرن پیش که با هنر نمایی ایتالیایی ها وارد عرصه جهانی شد.
البته لازم است ذکر کنیم که امروزه نسبت به گذشته، اغلب ساختمان سازان کمتر از این مصالح استفاده می کنند. که آن هم می تواند بخاطر به وجود آمدنِ مصالح جدیدتر باشد. با این حال موزائیک ها هنوز مشتریان خود را دارند و گاها ساختمان سازان برای ساخت و ساز از آن ها استفاده می کنند.
موزائیک ها با دو روش مختلف نصب می شوند که شامل روش یک پارچه و یا به صورت در جا است. که در این صورت در سطح بزرگ و با نوارهای شیشه ای، سنگی، پلاستیکی و فلزی درز بندی می شوند. در ادامه به بررسی کامل موزائیک و اطلاعاتی درباره نحوه نصب و خرید آن خواهیم پرداخت. پس تا ادامه همراه ما باشید.
لغت نامه دهخدا موزائیک را به معنی مکعب های کوچک رنگارنگ از مرمر یا آسفالت می داند. که شکل آن ها به وجود آورنده یک الگو است. معنای موزائیک در لغت نامه دهخدا چندان تفاوتی با معنای آن در واقعیت ندارد.
در واقع موزاییک نوعی کف پوش است که متراکم بوده و نوعی بتن به شمار می آید. تراکم موجود در موزائیک ها یا توسط فشار پرسی و یا از طریق لرزش ایجاد می شود. که از موادی چون ماسه، سیمان، سنگ دانه، پودر سنگ و آب، با ضخامت کم و در ابعاد و طرح های مختلف می سازند.
این متنوع بودنِ موزاییک ها باعث‌شده که بیشتر پیمانکاران آن را برای ساخت و ساز استفاده کنند. کیفیت موزاییک ها به خواص فیزیکی و مکانیکی آن ها مربوط می شود. از دو لایه تشکیل شده‌اند که شامل لایه رویه (رنگ موزاییک) و لایه زیرین (نارین) است. در ادامه به معرفی این دو لایه خواهیم پرداخت.
این لایه همانطور که از نامش بر می‌آید نقش موزاییک را تشکیل می‌دهد که در برابر سایش، آن چنان مقاومت بالا ندارد و در نتیجه به راحتی ساییده‌می‌شود. در این لایه سنگ ریزه و پودر سنگ، سیمان و آب و ترکیبات رنگی دیگری وجود دارد.
این لایه از موزاییک دارای ضخامت بیشتر نسبت به لایه رویه برخوردار است. این لایه نقش تحمل فشار را دارد و همانند لایه رویه از سیمان، آب و ماسه تولید شده‌است.
موزاییک در مکان های متفاوتی مورد استفاده قرار می‌گیرد. به طوری که امروزه هر قسمت از شهر را بنگریم از پارک ها و پیاده روها گرفته تا حیاط و داخل ساختمان ها نشانی از آن خواهیم دید. به طور کلی می توان گفت که بیشترین کاربرد موزاییک به عنوان کفپوش در حیاط، پشت بام، سنگ فرش ورودی و معابر و همینطور راهرو و راه پله است.
موزائیک را در ۹۵ درصد موارد در کف استفاده می کنند. و آن ۵ درصد باقی مانده و گاها حتی کمتر مربوط به کاربرد آن در نمای ساختمان ها است. آنچه که باعث افزایش کاربرد و استفاده از موزائیک نسبت به دیگر مصالح می‌شود، مقاومت بیش از حد آن است.
به همین منظور در نماها که زیبایی مصالح مورد استفاده خیلی مهم است، بیشتر از سنگ های زینتی و گران بها استفاده می کنند. در حالی که با پیشرفت صنعت تولید موزاییک مخصوصا در کشورهای غربی، موزائیک هایی با طرح های زیبا تولید شده‌اند به طوری که برای استفاده در نماها مناسب است.
مواد تشکیل دهنده موزائیک ها شامل موارد زیر است:
موزاییک ها را می توان به چهار روش مختلف تولید کرد که در ادامه به معرفی هر کدام می پردازیم.
موزاییک های پرسی از دو لایه تشکیل می شوند که برای متراکم کردن سیمان در آن ها از دستگاه پرس استفاده می گردد. در این روش پس از قرار گرفتنِ دو لایه مختلف موزاییک بر روی یکدیگر در قالب ها، با به کار گیری بخار به همراه فشار وارده از طریق این دستگاه اتوماتیک عمل متراکم سازی انجام می گیرد.
میزان فشار بستگی به ابعاد و نوع سنگ دانه هایی که در تولید موزاییک از آن استفاده‌شده دارد. البته می‌توان از قرار دادنِ قالب ها در محیط مرطوب به مدت 24 ساعت و سپس قرار دادنِ موزاییک ها در آب نیز به جای حمام بخار استفاده کرد تا استحکام لازم را بیابند. لایه های مختلف موزاییک پرسی عبارتند از:
این لایه سطح موزاییک را می‌پوشاند و معمولا تشکیل‌شده از ترکیب سیمان سفید یا سیاه و یک یا چندین نوع سنگ ریزه رنگی است. برای شروع کار این مواد به همراه پودر سنگ و آب با یکدیگر ترکیب و به دورن مخزنی بدون در که در نزدیکی دستگاه پرس قرار داشته باشد انتقال می یابد.
به طور کلی می توان گفت که درصد این ترکیب را حدودا 35 درصد سیمان و 65 درصد باقی مانده را مواد دیگر تشکیل می دهند. مقدار آب نیز باید به گونه ای باشد مخلوط را بتوان به راحتی با تکان دادن در کف قالب پهن نمود.
در مرحله بعدی سیمان سیاه و ماسه به همراه مقدار کمی آب را با یکدیگر مخلوط می کنند. سپس درون قالب را ابتدا با مواد لایه رویی موزاییک تا نصف پر کرده و سطح آن را صاف می کنند. در مرحله دوم قالب را با مواد پشت موزاییک به طور کامل پر کرده و با قرار دادن قالب در زیر دستگاه پرس، فشار زیادی به آن وارد می نمایند.
مدت زمانی که قالب حاوی مواد موزاییک تحت فشار قرار می گیرد تنها چند ثانیه خواهد بود. پس از آن با خارج کردن موزاییک از قالب به سراغ بقیه مواد و مراحل بعدی تولید خواهند رفت.
روش لرزه ای یا ویبره ای در کشورهایی نظیر آلمان و ایتالیا کاربرد فراوانی دارد و در طول انجام این فرایند فشاری بر روی موزاییک وارد نمی شود. یکنواخت سازی موزاییک ها در این روش به وسیله دستگاه لرزاننده انجام‌شده و موزاییک های تولیدی دیگر نیازی به ساب خوردن نخواهند داشت. البته این نکته را نیز مد نظر داشته باشید که در صورت استفاده از سنگ های طبیعی تزئینی در این نوع موزاییک ها فرایند سایش نیاز خواهد بود.
برای تولید موزاییک های لرزشی تمام مواد اولیه که شامل 35 درصد سیمان و 65 درصد از مواد دیگر می باشد در ابتدای این روند با یکدیگر ترکیب می شوند. از این رو این نوع موزاییک ها تک لایه ای خواهند بود. در ادامه در رابطه با موزاییک های تک لایه و تفاوتشان با موزاییک دو لایه توضیحات بیشتری خواهیم داد.
از آنجا که در این روش مواد تا چندین روز از قالب خارج نمی شوند و درون همان قالب آبیاری می شوند تا استحکام یابند، به تعداد قالب های فراوانی نیاز خواهد بود. به طور معمول موزاییک های ویبره ای به شکل قالبی که در آن ریخته‌شده‌اند در می آیند و با توجه به عدم نیاز به ساییده‌شدن آن ها، قالب هایی برایشان انتخاب می کنند که دارای نقش های خاصی باشند.
تفاوت تولید این نوع موزاییک ها با موزاییک های گرانیتی و معمولی مدت زمانی است که در گرم خانه سپری می کنند و پس از آن در مرحله ساب نیز به جای سنگ سمباده از فرچه های سیمی برای آن ها استفاده می شود. این فرچه ها در سه مرحله همراه با فشار آب به پرداخت موزاییک ها مشغول خواهند بود.
واش بتن یکی از موزاییک هایی است که توانسته نظر افراد بسیاری را به خود جلب نماید. استفاده از پلی کربوکسیلات در ساختار واش بتن سبب می‌شود تا مقاومت آن تا حد بسیار زیادی بالا برود و استحکام بیشتری از خود نشان دهد. این موزاییک در تولید تفاوت خاصی با موزاییک های گرانیتی ندارد. تنها زمانی که آن را از اتاق بخار خارج می کنند وارد مرحله واترجت می شود تا زیبایی کنونی خود را به دست آورد.
در این مرحله به کمک فشار آب و برس های فلزی، لعاب سیمان از سطح رویی واش بتن شسته‌می‌شود تا دانه های ریز سنگ نمایی برجسته به خود بگیرد و به آن زیبایی بیشتری ببخشند. البته این محصول به روش پرسی نیز تولید می شود و در زمانی که درون دستگاه پرس قرار می گیرد شستشوی سطح آن انجام می شود.
موزاییک های تک لایه قسمت نارین یا زیرین را ندارند و از سنگ دانه های بسیار ریزی در ساختار آن ها استفاده می شود. این نوع موزاییک ها به دلیل سبک وزن بودن قابلیت استفاده در ساختمان های چند طبقه و بلند را خواهند داشت. از دیگر ویژگی های این نوع موزاییک می توان به استحکام بالا در مقابل سرما و گرما، تنوع در طرح و رنگ و جذب پایین آب نیز اشاره کرد.
برای تولید موزاییک ابتدا باید مصالح مورد نیاز آن را فراهم نمود که به طور معمول با استخراج سنگ هایی همچون مرمریت، سنگ های رنگی سبز، قرمز قشمی و سنگ سیاه گلدار و... از معادن مختلف این کار آغاز می شود. از این سنگ های رنگی در لایه رویی استفاده می کنیم.
بعد از خروج سنگ ها از معادن مربوطه، آن ها را به کارخانه می برند و سپس در دستگاه هایی به نام دستگاه سنگ شکن می ریزند تا به قطعات ریز تر تبدیل شوند. مرحله بعد از دستگاه سنگ شکن، مرحله شست و شو سنگ ها است. برای این کار باید سنگ ها را در دستگاه شست و شو قرار داد.
روش کار آن به این صورت است که سنگ های خرد شده داخل دستگاه شست و شو ریخته می شوند و سپس دستگاه می چرخد و به صورت طبقه طبقه سنگ ها بالا می آیند. البته حتما در این مرحله سنگ ها شکسته و ریز تر هم می شوند.
روش دیگری که برای شستشوی سنگ ها مورد استفاده قرار می گیرد روش دستی نام دارد که علی رغم عدم شستشوی دقیق و کامل، هنوز در برخی از کارخانه ها کاربرد دارد. در روش دستی فشار آب را بر روی سنگ های انبار شده می گیرند تا غبار رویشان شسته شده و آب استفاده شده را مجددا تسویه می کنند تا برای سنگ های بعدی نیز قابل استفاده باشد.
بعد از مرحله شست و شو نوبت به خشک شدن می رسد که برای این کار باید آن ها را به محل دیگری منتقل کرد. دلیل آن هم این بوده که سنگ سیمان از مقاومت بالا برخوردار است. بعد از خشک شدنِ سنگ ها، به سیلو تغذیه هدایت می شوند.
سیمان و پودر سنگ که داخل سیلوهای ویژه قرار دارند بر اساس فرمول اطلاعاتی که به دستگاه داده‌شده از طریق سنگ ریزه و آب از طریق نوار نقاله به میکسر برده‌می‌شود. سپس در آن جا مخلوط و بعد در نوار ذخیره قرار می گیرند و از نوار ذخیره کم کم به دزاتور یا همان دستگاه پیمانه کن، روانه می شود.
در این مرحله از تولید موزاییک باید ابتدا مواد رویه داخل قالب قرار گیرند و در سه ایستگاه ویبره شوند. در ایستگاه چهارم به آن ماسه و سیمان که تشکیل دهنده لایه زیرین است، اضافه می شود. و در نتیجه در ایستگاه ۵ فشاری را معادل با ۱۰۰ تا ۴۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر وارد می کنند تا پرس شود. البته اندازه این فشار بستگی به نحوه و نوع تولید و همچنین سایز موزائیک دارد. در ایستگاه آخر موزاییک ها از قالب خارج می شوند و روی پالت ویژه قرار می گیرند. برای ساخت موزاییک از قالب و دستگاه های متفاوت استفاده می شود که در ادامه آن ها را معرفی می کنیم.
قالبی از جنس فولاد سخت و دارای کف و دیواره ای حدود ۳ سانتی متر است. این قالب به شکل های مختلف هندسی همچون مربع، مستطیل، لوزی وغیره است. کف این قالب به دو شکل صاف و یا خطوط بر جسته است.
گاها موزائیک هایی که از سطح صاف تشکیل شده‌اند را برای داخل ساختمان استفاده می کنند. از موزاییک هایی که خطوط فرو رفته یا بر جسته دارند برای محیط های باز و پارک ها استفاده می شود.
لازم به ذکر است که قالب های پرسی بعد از پر شدن توسط مواد و قرار گرفتن در زیر دستگاه پرس مجددا خالی و بعد دوباره پر می شوند.
این نوع قالب از جنس پلاستیک بوده و در اشکال مختلف هندسی تولید می شود. این قالب هم مثل مدل قبلی دارای دیواره و کف است. اما بعد از پر شدن باید مدتی مواد موزاییک در آن باقی بمانند تا آبدهی شوند و بتوان آن را از قالب خارج کرد.
در این روش یک میزگرد با قابلیت دوران و لرزش مورد نیاز است که چندین قالب را روی آن بسته شود. پس از انتقال مواد پشت و روی موزاییک از طریق نقاله ها به دزاتور (پیمانه کن) مخصوص خود روند قالب گیری جریان می یابد. بدین ترتیب که مواد روی موزاییک داخل قالب اول ریخته‌شده و پس از ویبره ابتدایی تقریبا پهن می شود. حال نوبت بخش دوران است که با چرخش میز، قالب مورد نظر را به جلوی فرد بعدی منتقل کند.
در این مرحله با کاردک بخش هایی که از پهن شدن جا مانده اند را صاف می کنند و با لرزش دوم میز رد کاردک از بین می رود. با کمی چرخش و لرزش دوباره هوای بین مواد تخلیه و آماده قرار گرفتنِ مواد پشت موزاییک خواهد بود. بدین ترتیب مواد پشت موزاییک روی مواد قبلی قرار گرفته و پرس می شود. در مرحله آخر نیز با یک چرخش به بخش تخلیه رفته و قالب برای ساخت یک بلوک دیگر تمیز می شود.
در تولید موزاییک، بخش صیقل دادنِ آن مرحله جذابیست که به روش های مختلفی همچون سنتی، اتوماتیک و نواری انجام می گیرد. در این مرحله به اندازه ای سطح موزاییک ها ساییده می شود که بتوان رنگ دانه ها و سنگ های مورد استفاده در آن را به راحتی مشاهده نمود. ظاهر شدن این رنگ بندی ها در سطح موزاییک جلوه خاصی به آن می بخشد که سبب می شود اهمیت انجام این مرحله دو برابر گردد.
در گذشته موزاییک به وسیله یک سنگ سمباده صیقل داده‌می‌شد. اما با پیشرفت صنعت و تکنولوژی دستگاه های بزرگ و نوارهای نقاله اختراع شدند تا از زحمت بشر در راستای تولید موزاییک بکاهند. با استفاده از این دستگاه ها می توان انواع شیارها و برجستگی ها را نیز بر روی موزاییک ایجاد نمود.
از آن جا که در هنگام صیقل کاری سمباده ها روی موزاییک کشیده می شوند اصطکاکی بین این دو ایجاد می شود که سبب بالا رفتن حرارت موزاییک می گردد. از این رو معمولا از آب در هنگام عمل صیقل کاری کمک گرفته می شود. مرحله آخر ساییدن موزاییک نیز مربوط به برق انداختن سطح آن است که به وسیله یک سمباده مشکی رنگ انجام می شود. حال بیایید ببینیم روند انجام آن در کارخانجات بزرگ به چه صورت است.
در این کارخانه ها موزاییک ها را به ترتیب بر روی نوارهای نقاله قرار می دهند که امکان صیقل کاری از طریق سنگ های مختلف و به مقدار دلخواه وجود دارد. این دستگاه در ابتدا با استفاده از تیغ الماس و سپس در 5 مرحله با سنگ های سمباده به صیقل کاری سطح موزاییک ها می پردازد. همچنین برای صیقل خوردنِ بهتر موزاییک ها، توسط پمپ بر روی آن ها آب پاشیده‌می‌شود.
میزان نرمی و زبری سمباده ها از طریق شماره گذاری های خاصی مشخص می شود که با توجه به نوع سفارش نوع سمباده را تعیین می نمایند. یکی از ویژگی های این دستگاه را می توان جداسازی موزاییک هایی برشمرد که دچار ترک های بسیار ریزی هستند. چرا که در طول انجام این مراحل به دلیل فشار سمباده و لرزش می شکنند.
این مرحله با روش های مختلفی قابل انجام است و همانگونه که از نامش پیداست در آن به وسیله گرما، به مقاوم کردن موزاییک می پردازند. در ادامه به معرفی روش های مختلف می پردازیم.
گرم خانه های معمولی
روش معمولی برای انجام این کار که به مدت زمان خاصی نیاز دارد با استفاده از محفظه های بزرگ انجام می شود. پس از رساندنِ دمای محفظه یا اتاقک به 30 درجه سانتی گراد و قرار دادنِ موزاییک ها در آن به مدت 8 ساعت و سپس آب دادن به آن ها برای حداقل 5 ساعت مرحله مقاوم سازی به اتمام می رسد.
گرم خانه های بخار
با در نظر گرفتنِ اینکه روش گفته‌شده کمی زمان بر است معمولا هنگامی از آن استفاده می‌شود که حجم تولید بالا و کارخانه فرصت کافی در اختیار داشته‌باشد. در صورتی که زمان کافی نباشد برای اینکه بتوان سرعت تولید را افزایش داد روش دیگری نیز وجود دارد. بدین ترتیب که پس از انجام قالب گیری، موزاییک ها را در اتاقک هایی قرار داده و برای مدتی به آن ها بخار آب با فشار بالا دمیده می شود.
گرم خانه های آب گرم
در برخی موارد به عنوان مثال برای نمونه های آزمایشی که تعداد محدود و کم است برای به دست آوردن مقاومت موزاییک ها را برای مدتی در آب گرم قرار می دهند.
گاهی ممکن است در روند تولید یا در هنگام جابه جا کردن، برخی از موزاییک ها در هر کدام از مراحل دچار خراش هایی شوند یا بعضی از سنگ ها از داخلشان بیرون بیایند. برای تعمیر این موزاییک ها می توان از کمی پودر سنگ به همراه سیمان استفاده نمود. در این روش که به دو طریق سنتی یا دستی و ماشینی انجام می شود پس از خشک شدن ملات دوباره نوبت مرحله صیقل کاری می شود. در روش ماشینی پخش کردن ملات بر روی موزاییک به کمک مخزن های استوانه ای بزرگ انجام می گیرد.
پس از انجام تمام مراحل گفته‌شده برای تولید موزاییک تست هایی جهت آزمایش میزان سایش، ابعاد، خمش و دوام در مقابل یخ زدگی و ... انجام می شود تا میزان کیفیت و استاندارد بودن محصول نهایی مشخص گردد.
پس از اینکه موزاییک های تولید شده از تمام مراحل و آزمون ها سربلند بیرون آمدند آن ها را روی هم می چینند تا بر اثر فشاری که به یکدیگر وارد می کنند مقاومت شان افزایش یابد.
در روند تولید موزاییک، انواعی از دستگاه ها مورد نیاز خواهند بود که در ادامه می خواهیم به معرفی آن ها بپردازیم. این دستگاه ها عبارتند از:
تولید موزاییک پرسی نیاز به دستگاه مخصوصی دارد که به شکل دایره‌ای است و بسته‌به نوع آن 4 تا 6 ایستگاه متحرک دارد. نحوه کار با این دستگاه ها بدین صورت است که به تعداد ایستگاه های آن استادکار لازم خواهد بود تا قالب های موزاییک را پرس کرده و با تحت فشار قرار دادن آن ها حباب ها و هوای داخل آن ها را خارج سازند. سرعت کار این دستگاه ها به سرعت و میزان هماهنگی استادکاران بستگی دارد.
این دستگاه در دو نوع گیربکسی و پنوماتیک تولید می‌شود که قابلیت تنظیم و کنترل میزان ساب خوردنِ موزاییک ها را دارد. دستگاه ساب نواری نوعی است که در کارخانجات بزرگ برای تولیدات انبوه از آن استفاده می شود. این دستگاه به کمک نوار نقاله اتوماتیک به حرکت در می آید و موزاییک هایی که بر روی آن قرار دارند توسط سنگ های مختلفی ساب می خورند.
علاوه بر وجود مته های الماسی، در این دستگاه سنگ هایی نیز وجود دارند که معمولا به ترتیب از سخت ترین شروع شده و در ادامه رو به سنگ های نرم تر می رود. سنگ های اولیه این دستگاه به این دلیل از نوع سخت تر انتخاب می شوند که بتوانند سختی موزاییک را از میان ببرند. در ادامه سنگ های نرم تر به جلا بخشیدنِ به آن ها کمک می کنند.
نحوه کنترل میزان ساب خوردن موزاییک نیز به گونه ای است که نوع موزاییک و کاربرد آن بستگی دارد. به عنوان مثال برای موزاییک های زیر موکت که در دیدرس قرار ندارند تنها 2 تا 3 مرتبه عمل ساب خوردن انجام می شود. اما این قضیه برای موزاییک هایی که در معرض دید قرار می گیرند کاملا متفاوت بوده و به 7 یا 8 مرتبه نیز می رسد.
کاربرد این دستگاه برای تولید موزاییک های ویبره ای یا دو لایه اهمیت به سزایی دارد. چرا که دستگاه ویبره تا حد زیادی تعیین‌کننده میزان کیفیت محصول تولید شده خواهد داشت. این دستگاه در دو نوع ثابت و متحرک تولید شده و در بازار موجود است که نوع ثابت آن تنها ارتعاش عمودی دارد. اما نوع متحرک آن علاوه بر ارتعاش عمودی در جهت افقی نیز این عمل را انجام می دهد. در صنعت موزائیک سازی به طور معمول از نوع متحرک این دستگاه استفاده می شود تا محصول تولیدی از تراکم و استحکام بالاتری برخوردار باشد.
در تولید موزاییک از این دستگاه پیش از ساب زدن استفاده می شود که با مته های الماسی خود، کار صاف کردن ورقه های بریده شده را انجام می دهد. از دیگر وظایف این دستگاه می توان به گرفتن تاب موزاییک ها نیز اشاره کرد. وجود دستگاه کالیبره به اصطکاک کمتر دستگاه ساب و افزایش سرعت خروجی کمک می کند و باعث می شود تا دستگاه ساب عمر بیشتری داشته باشد.
امروزه برای براق تر نمودن سطح موزاییک از دستگاه پولیش استفاده می شود. کارایی این دستگاه شباهت زیادی به دستگاه ساب دارد که با داشتن 5 نوع سنگ درجه بندی شده و 3 بخش مخصوص لوکس های اسیدی به موزاییک ها جلا و درخشانی خاصی می بخشد.
این نوع از موزاییک ها در سطح رویه فاقد سنگ دانه تزئینی و فقط از شیار و طرح های ساده برخوردار است.
این نوع از موزاییک به شکلی ساخته شده که در سطح رویه آن سنگ تزئینی قرار دارد و به سه شکل شیار دار، صاف و شسته تولید می شود. از طرف دیگر با توجه به متفاوت بودن قطر و شکل دانه های سنگی، این موزاییک از ۵ نوع مختلف برخوردار است.
به موزائیکی که سطح رویه آن از اشکال مختلف مثل فرو رفته و بر جسته تشکیل شده و آن را برای کف میاده رو ها و محوطه استفاده می کنند، موزائیک شیار دار گفته می شود.
موزاییکی است که در سطح آن دانه های شن به صورت بر جسته مشاهده می شود.
به موزائیکی که در سطح رویه آن مصالح ساختمانی سخت و صیقل پذیر وجود دارد و اندازه آن ها بر حسب ابعاد موزاییک ها متفاوت است و کاما صاف ساخته می شوند، موزاییک پلاکی می گویند.
این نوع کف پوش همچون موزاییک است. اما بر خلاف آن، به جای خمیر سیمان از خمیر رزین اپوکسی برای چسباندن خرده سنگ استفاده می کنند.
این نوع موزاییک از شیشه های رنگی و سنگ های طبیعی همچون مرمر در لایه رویی خود بهره می گیرد که جلوه خاص و خیره کننده ای به محیط می بخشد. البته موزاییک معرق نیز دسته های مختلفی دارد که بر اساس اندازه سنگ تزئینی به کار رفته در آن تقسیم بندی می شوند.
موزاییک پلیمری نوع دیگری از موزاییک ها به شمار می رود که در ساخت آن از بتن خود متراکم کمک گرفته می شود. این نوع موزاییک مقاومت بسیار بالایی در برابر تغییرات دمایی و شرایط جوی به ویژه سرما از خود نشان می دهد و در شرایط یخبندان دچار یخ زدگی نمی گردد. مواد تشکیل دهنده این نوع موزاییک را سیمان، سنگدانه، رزین سمنت پلاست، ماسه و رنگدانه های شیمیایی به همراه آب تشکیل می دهند.
مزایا و معایب موزاییک
موزاییک نیز همانند هر یک از مصالح ساختمانی دیگر ویژگی هایی دارد که می تواند به عنوان یک مزیت یا عیب آن شناخته شود. البته تولید شدن انواع مختلفی از موزاییک سبب می شود تا این ویژگی ها متغیر باشند. اما به طور کلی می توان گفت که ویژگی های مثبت و مزایای آن عبارتند از:
در مقابل تمامی مزایایی که گفته شد برخی از ویژگی های موزاییک همچون وزن بالا و سنگین بودن، قابلیت جذب رطوبت بالا و همینطور ترد و شکننده بودن به خاطر وجود پودر سنگ در ساختار آن معایبی هستند که برای آن می توان برشمرد. ناگفته نماند که تولید کنندگان در راستای رفع معایب، دست به تولید نوع دیگری از این محصول با عنوان موزاییک پلیمری زده اند که به دلیل جذب بسیار کم آب، برای مواردی همچون حیاط خانه ها گزینه مناسب تری به شمار می رود.
نکته ای که در رابطه با نوع سنگ مصرفی در موزاییک وجود دارد دارا بودن ویژگی هایی همچون سختی و مقاومت بالا در برابر فشار می باشد. به علاوه معمولا سنگ های زاویه دار یا تیز گوشه برای این کار انتخاب می شوند.
به غیر از موزاییک شسته، در انواع دیگر حتما باید از صیقل پذیر بودن سنگ مصرفی و برخورداری از مقاومت کافی در این رابطه مطمئن باشید. از لحاظ ضخامت دانه نیز پیش از اینکه به دستگاه ساب برسند نباید نسبتی بیشتر از 3 به 4 در موزاییک نرم دانه تا درشت دانه داشته باشند.
در تولید موزاییک نیز همانند هر محصول تولیدی دیگر نیاز به رعایت کردن برخی استانداردها خواهد بود. این استانداردها هم برای مواد اولیه و هم محصول نهایی به صورت مشخص شده هستند و علاوه بر کیفیت مواد اولیه، میزان و تناسب استفاده از هر یک نیز مورد بررسی قرار خواهد گرفت. استانداردهای مرجع برای مواد اولیه به شرح زیر می باشند:
برای موزاییک های شیار دار ضخامت نمای رویی از پایین ترین قسمت شیار دار محاسبه می گردد که حداقل ضخامت آن باید 2 میلیمتر باشد. این آزمایش ها با استفاده از کولیس و خط کش با دقت میلیمتر و در 3 نقطه برای هر بعد انجام می شود.
یک موزائیک مرغوب از ویژگی های زیر برخوردار است:
شما برای انتخاب موزاییک می توانید از فروشندگان مصالح ساختمان کمک بگیرید.
برای مناطقی با آب و هوای سرد و مرطوب با توجه به اینکه در برخی از روزهای سال احتمال رسیدن دما به زیر صفر و در نتیجه یخ زدگی آب وجود دارد موزاییکی باید انتخاب شود که در برابر این شرایط مقاومت کافی داشته باشد. بهترین گزینه برای این نوع شرایط آب و هوایی موزاییک های پلیمری است که مواد به کاررفته در آن ها با مقاوم بودنِ در برابر نفوذ رطوبت از ترک خوردگی موزاییک جلوگیری می کند.
حال در صورتی که در مناطق گرم و خشک زندگی می کنید با توجه به تابش مستقیم نور خورشید باید از موزاییک هایی استفاده کنید که علاوه بر مقاومت در برابر حرارت بالا، در مقابل نور خورشید نیز مقاوم بوده و دچار رنگ پریدگی نگردد. علاوه بر این زیاد بودن باد و طوفان های شن در این مناطق ایجاب می کند تا موزاییک هایی با سطح صاف و یکدست کاربرد بهتری داشته باشند. چرا که نحوه نگهداری و تمیز کردن این موزاییک ها نسبت به انواع برجسته و شیار دار آسان تر است.
از آن جا که موزاییک ها در بخش های مختلفی از انواع ساختمان های اداری، تجاری و مسکونی و همچنین در فضاهای باز همچون حیاط و پشت بام و... مورد استفاده قرار می گیرند باید در انتخاب نوع آن ها دقت کافی به خرج دهید.
به عنوان مثال برای سنگ فرش محوطه و حیاط یک ساختمان نیاز به موزاییک هایی با استحکام بالاتر و جذب رطوبت پایین همچون واش بتن خواهد بود. چرا که در فضای باز با در نظر گرفتنِ بارش باران و برف و حتی شستشو احتمال تماس موزاییک با آب بسیار زیاد است. از این رو در صورت عدم مقاومت در برابر جذب رطوبت امکان ترک خوردنِ موزاییک بر اثر یخ زدن قطره های آب وجود خواهدداشت.
همچنین از آنجا که کف حمام و سرویس بهداشتی برای خروج راحت آب نیاز به شیب دهی دارد باید موزاییک هایی با ابعاد کوچک برایشان انتخاب نمود. از طرف دیگر به دلیل شستشو و استفاده از موادی همچون جرم گیر، شامپو، صابون و... در آن ها نیاز به موزاییک هایی داریم که استحکام کافی در برابر مواد شوینده و اسیدی از خود نشان دهند.
موزاییک ها کاربرد بسیاری در صنعت ساخت و ساز دارند. از این رو درست و اصولی انجام شدن موزاییک کاری در افزایش طول عمر موزاییک و زیبا شدن نتیجه کار از اهمیت بالایی برخوردار است. بنابراین برای اینکه نتیجه مطلوبی به دست بیاید لازم است که تمام مراحل از جمله زیرسازی، تهیه ملات، اجرای دلیل، بندکشی و دوغاب ریزی با دقت بالایی انجام گیرند. در ادامه به توضیح هر کدام از این موارد خواهیم پرداخت.
برای اینکه موزاییک ها را بتوان به صورت صاف در کنار یکدیگر قرار داد نیاز خواهد بود تا تمامی ناهمواری ها و نواقص سطح دیوار یا کف برطرف شوند. علاوه بر این پیش از انجام زیرسازی نوع زمین یا دیوار باید بررسی شود. چرا که مراحل آن برای زمین های خشک، نیمه مرطوب و مرطوب متفاوت می باشد.
برای زیرسازی و شیب بندی با توجه به موقعیت و محل نصب موزاییک برخی اصول باید رعایت گردند. به عنوان مثال برای کف پشت بام ابتدا با استفاده از پوکه های معدنی یا آجری سطح را هموار کرد. پس از سیمان کاری و ایزوگام موزاییک کاری انجام می گیرد.
در این مثال شیب بندی در زمان انجام سیمان کاری تنظیم ی شود تا در هنگام بارندگی تخلیه آب به راحتی صورت پذیرد. شیب بندی برای محوطه های ایوان، تراس، حیاط، سرویس بهداشتی و آشپزخانه معمولا 2 درصد می باشد که آن را با استفاده از تراز و ریسمان تنظیم می کنند.
برای موزاییک کاری ملات های مختلفی وجود دارد که با توجه به نوع موزاییک و محل نصب می توان یکی را برگزید. انواع ملات ها عبارتند از:
دلیل کاری موزاییک عبارت است از نصب موزاییک هایی که در گوشه ها به کار می روند. در این مرحله می توان موزاییک ها را با دقت بر روی ملات قرار داد. البته توجه داشته‌باشید که در این مرحله نحوه کنار هم قرار دادنِ موزاییک ها اهمیت بسیاری در کیفیت و زیبایی آخر کار خواهد داشت.
دوغاب در واقع مخلوطی از ماسه و سیمان است که به نسبت 4 به 1 با آب ترکیب می شود. پس از خشک شدن تقریبی موزاییک ها دوغاب را بر روی آن ها می ریزند تا درزهای میان موزاییک ها را بپوشاند. پس از آن از خاک سنگ استفاده می کنند تا درزها کاملا پر شوند. نکته ای که در این مرحله وجود دارد این است که پس از ریختنِ دوغاب باید بندکشی به سرعت انجام‌شده و دوغاب از سطح موزاییک ها تمیز شود تا سبب ایجاد لکه نگردد.
موزاییک ها نوعی کف پوش هستند که در مصالح ساختمانی مورد استفاده قرار می گیرند. این مصالح از انواع مختلف و در ابعاد و طرح های گوناگون تولید می شوند. که بیشتر در کف سازه ها و یا پارک و پیاده رو از آن ها بهره می برند.
البته در ساخت نمای داخلی سازه هم کاربرد دارند. موزائیک ها از مقاومت و سختی بالا برخوردار هستند. در واقع به خاطر همین ویژگی است که آن را برای ساخت و سازهای مختلف انتخاب می کنند.
.png){kind=icon}
ورود / ثبت نام
